Optimierung -  Mill Tuning

Das Mill Tuning ist ein äußerst interessantes Instrument um Maschinen, Anlagen bzw. Fertigungsabläufe und Prozesse zu optimieren und Kosten einzusparen. 

Der Kosten-Nutzen Effekt ist hier meist sehr groß und in vielen Fällen ergibt die Optimierung eine sofortige Netto-Kosten Entlastung oder hat Amortisationszeiten von wenigen Monaten bis zu 1-2 Jahren. 
Ferner sind die Investitionskosten gering und können aus Eigenmitteln finanziert werden. 

Ansatzpunkte zur Optimierung
- Änderung in der Organisation. Z.B. 
     Arbeitsschichten,
     Anzahl der Mitarbeiter, 
     Prämienlohn,
     organisierte Wartung und Instandhaltung, etc.
- Bereitstellung und Abholung von Materialien zur richtigen Zeit, am richtigen Ort in korrekter   
      Qualität und Quantität.
- Änderungen in der Maschinensteuerung z.B. Verkürzung von Timerzeiten oder 
       Erhöhung von Fördergeschwindigkeiten 
- Anpassung der IST-Qualität des Rohmaterials und der Fertigware an die notwendige 
       SOLL-Qualität 
- Zur Verfügungsstellung von Information zur richtigen Zeit an der richtige Stelle
       mit korrektem Inhalt 
- Reduzierung oder Beseitigung von technischen Störungen infolge Konstruktionsfehlern oder 
      Reparaturbedarf
- Beseitigung von Softwarefehlern in der Anlagensteuerung (Debugging). 
      Die meisten Anlagensteuerungen sind Unikate und naturgemäß fehlerbehaftet.

Tuning von Keilzinkenanlagen

Keilzinkenanlagen nehmen in der Gesamtleistung und damit der Gesamtwirstchaftlichkeit eines Leimholzwerkes eine zentrale Funktion ein.
In der Regel sind sie der Engpass in der Fertigung.

8 von 10 Anlagen laufen unter ihrer Soll-Leistung und nahezu alle Anlagen unterhalb ihrer technisch möglichen Kapazität.

Hierbei muss zur Leistungssteigerung nicht viel Geld investiert werden oder gleich eine neue Keilzinkenanlage gekauft werden. 
Nach unsere Erfahrungen bergen die meisten Keilzinkenanlagne ein enormes Steigerungspotenzial, das zudem relativ leicht freigesetzt werden kann.

Anlagen Tuning  -  ein Rentabilitätsbeispiel:

Steigerung der Zinkleistung um 5%.
Bei dieser Steigerung werden alle Kosten im Wesentlichen gleich bleiben.
Annahme: die Anlage macht pro Schicht i.M. ca. 10.000 lfdm BSH-Lamellen.
Dies entspricht ca. 24.000 cbm / Jahr.
5% Steigerung = ca. 1.200 cbm / Jahr.

Bei einem konservativ angenommenen Deckungsbeitrag von 25% und einen BSH-Preis von 400,- EUR, ergibt sich bei 5% Mengensteigerung
     
                 ein  zusätzlicher Deckungsbeitrag von 120.000,- EUR / Jahr.

Bei angenommenen Kosten für das Tuning von 40.000,- EUR, hat sich die Maßnahme bereits nach 4 Monaten vollständig bezahlt gemacht.

1. Schritt

Änderungen in der Organisation, Personal, Lager und Logistik betreffen meist die komplette Firma bzw. zumindest die Abteilung Keilzinken - Leimen.
Naturgemäß sind diese nicht ohne weiteres umzusetzen. Die Macht der Gewohnheit, aber teilweise auch die Widerstände von Mitarbeitern erschweren dies.
Darum empfehlen wir im ersten Schritt zunächst die Keilzinkenanlage technisch, insbesondere steuerungstechnisch, zu optimieren.

Nach unserer Erfahrungen, hat praktisch  jede  Anlage Potential durch Softwareänderungen die
Leistung  zu erhöhen.